在加工气胀卡盘时，应尽量使用定位基准与设计基准重合，以避免因基准不重合而引起的定位误差。通常，为了确保零件的设计尺寸采用两种定位方案。

1、以底面为主要定位基准 

2、以顶面为主要定位基准 

由于铣刀是相对于夹具定位面(或机床工作台面)进行调整的，所以刀具调整后位置不会对一批零件进行改变。第一方案加工后尺英寸B的大小与本工艺的加工误差有关，TQ除了上道工序的加工误差外，TQ相关。如果采用第二方案，则尺寸公差TA对于尺寸没有影响。

这种误差是由于所选定位基准与设计基准不一致造成的，称为基准不一致。它的大小等于设计基准尺寸与定位基准之间的公差。设计基准与定位基准之间的尺寸称为定位尺寸。当定位尺寸的方向与工艺尺寸的方向不同时，气胀卡盘基准重叠误差的大小等于工艺尺寸方向上定位尺寸公差的投影。

显然，基准不重叠的定位方案必须控制该过程的加工误差和基准不重叠误差总和不超过尺寸B的公差Tb。这样既缩小了气胀卡盘本工序的加工允差对前一工序提出了较高的要求，当然要避免提高加工成本。因此，在选择定位基准时，应该尽量使定位基准与设计基准一致。

有时气胀卡盘工件的加工要求相对较高，一次加工的基准重合方案不能满足预定的要求，通常采用相互基准的重复加工方案。比如汽车床主轴前锥孔与主轴支撑轴颈之间有严格的同轴度要求。在加工过程中，锥孔首先以轴颈外圆为定位基准，然后以锥孔为定位基准圆，重复多次，最终满足加工要求。

需要注意的是，基准重叠原则是针对一个过程的主要加工要求。当气涨卡盘过程中有许多加工要求时，对其他加工要求和不一定是基准重叠。此时，这些加工要求必须按照保证进行限制自由度，找出相应的定位基准，分析基准不重叠误差并计算，使其符合加工要求。在实践中，有时基准重叠会带来一些新的问题，如夹具工件不方便或夹具结构太复杂等，使其难以实现，甚至不可能是的，我们必须放弃这一原则，采用其他方案。