中小批量箱体加工，大多采用通用设备、专用夹具组织生产，必要时增一点专用设备，其工艺过程特点如下：

1、粗精分开粗精分开

先粗后精这条原则对所有情况都是适用的。但中、小批量箱体零件加工如果从工序上全部安排粗、精分开，则机床、夹具数量要增加，工件转运也费时费力，所以实际生产中并不都这样做。不少情况下是将粗、精加工放在一道工序内完成。

但是从工步上讲，粗、精还是分开的，如粗加工后将工件松开一点，然后再用较小的夹紧力夹紧工件，使工件因夹紧力而产生的弹性变形在精加工时得以消除。龙门刨床刨削主轴箱基准面时，粗刨后将工件放松一点，然后再精刨基准面就是这个道理。又如导轨磨床磨主轴箱基准面时，粗磨后进行充分冷却，然后再进行精磨。

2、粗基准的选择

一般来说，中、小批生产箱体类零件仍然选择重要孔（如主轴孔）为粗基准，但实现以主轴孔为粗基准时大多采用划线装夹的方式。划线过程大体上是：先划出主轴孔，其次划出距主轴孔较远的另一孔位置，然后划出其它各孔各平面。加工箱体平面时，按线找正并装夹工件，就是以主轴孔为粗基准。

3、精基准的选择

中、小批生产时箱体零件多用装配基准作精基准来加工孔系。加工主轴箱孔系时，选择箱体底面 B、C 作为定位基准，面 B、C 既是主轴箱的装配基准，又是主轴孔的设计基准，并与箱体的端面、侧面以及各主要纵向孔在相互位置上有着直接的关系，故选择面 B、C做定位基准，不仅消除了主轴孔加工时的基准不重合误差，而且用面B、C 定位稳定可靠，装夹误差小，加工各孔时，由于箱口朝上，所以更换导向套、安装调整刀具、测量孔径尺寸、观察加工情况等都很方便。

这种定位方式也有它的不足之处。加工箱体中间壁上的孔时，为了提高刀具系统的刚度，应当在箱体内部相应的部位设置刀杆的支承。由于箱体底部是封闭的，中间支承只能用如图所示的吊架从箱体顶面的开口处伸人箱体内。

每加工一件需装卸一次，吊架与镗模之间虽有定位销定位，但吊架刚性差，制造安装精度较低，经常装卸也容易产生误差，且使加工的辅助时间增加，因此这种定位方式只适用于中小批生产的箱体零件加工。

批量大时常采用顶面及两个销孔作定位基准，如图所示这种定位方式，中间导向支架可以紧固在夹具体上，提高了夹具刚度，工件装卸方便；但这种夹具不易观察各加工表面的情况且会出现基准不重合误差，同时增加了两个定位销孔的加工工序。