在气胀轴加工过程中，工艺系统除受到总切削力作用外，还受到夹紧力、重力、惯性力、传动力等的作用，在这些力的作用下，工艺系统也将产生变形，进而影响工件加工精度。如前所述，工件装夹时，由于工件刚性较差或夹紧力着力点不当，会使气胀轴工件产生相应的变形，造成加工误差。例如用三爪自定心卡盘夹持薄壁套简镗孔。

夹紧后套筒呈三棱形，虽然镗出的孔成正圆形，但松开后，套简的弹性恢复使已镗成圆形的孔变成了三角棱圆形。为减少此种集中夹紧力引起的气胀轴变形，生产中常采用套筒外加一薄壁的开口过渡环，或采用专用卡爪夹紧使夹紧力均匀分布在薄壁套简上，从而减少变形，减少加工误差。

工艺系统有关零部件由于自身的重力也会引起相应的变形，造成气胀轴加工误差。大型立车在刀架的自重作用下引起横梁的变形，造成工件端面的平面度误差和外圆上的锥度误差。

工件直径愈大，加工误差也愈大。机床部件自重所引起的误差关于传动力和惯性力对加工精度的影响，有两种不同的论点，一种论点认为，由于这两种力的作用，会引起工艺系统的变形而使工件产生形状误差。

例如：在车床或漕床上常采用单爪拨盘带动工件旋转，而传动力在拨盘的每一转中不断改变方向，它在 y 方向上的分力有时和背向切削分力相同，有时相反。因此造成气胀轴工艺系统的受力变形发生变化，引起加工误差。而另一种论点则认为，不论是传动力，还是由于高速切削时工艺系统中不平衡构件产生的离心力，虽然它们在工件的每一转中不断变更方向，引起工件几何轴线发生变动，但理论上不会产生工件的圆度误差。

之所以产生这种不同的观点，主要是由于在分析计算时，所考虑的影响因素多与少的不同，而得出不同的结果。第一种观点未考虑背向切削力的作用及工艺系统受力变形后主轴瞬时回转轴线的变化，第二种观点考虑了主轴瞬时回转轴线变动的影响，当主轴儿何轴线具有角度摆动的第一种情况一几何轴线相对于平均轴线在空间成一定锥角的圆锥轨迹时，加工后的气胀轴工件近似真圆。

但周期变化的惯性力常常会引起工艺系统的振动，影响加工质量，因此在机械加工中若遇到这种情况，可采用“对重平衡”的方法来消除，即在不平衡质量的反向加装重块，使两者的离心力相互抵消。必要时亦可适当降低转速，以减少离心力的影响。